Durante il processo di fusione e stoccaggio, il ferrosilicio è soggetto a due importanti problemi di qualità: segregazione e polverizzazione. Il fenomeno di segregazione si manifesta principalmente come stratificazione compositiva durante la solidificazione della lega, in cui lo strato superiore è ricco di silicio e lo strato inferiore è ricco di ferro. Ciò è strettamente correlato allo spessore del casting, alla velocità di raffreddamento e alla composizione in lega, con il 75% di ferrosilicio particolarmente evidente.
Per controllare la segregazione, è necessario controllare lo spessore di lingotti di ferro al silicio al 75% entro il ferro da 100 mm e il 45% di ferro in silicio entro 150 mm, riducendo in modo appropriato la temperatura di fusione e accelerando la velocità di raffreddamento. Il problema della polverizzazione è ancora più complesso, principalmente a causa della formazione di fasi instabili da parte di elementi di impurità in lega durante la solidificazione, seguita da stress interno e formazione di crepe durante la trasformazione di fase. In un ambiente umido, reagisce con l'umidità per produrre gas, portando alla fine alla frattura in lega. Tra questi, le impurità come il fosforo e l'alluminio hanno l'impatto più significativo e le leghe con il contenuto di silicio del 50% -60% hanno la maggiore tendenza a polverizzare.
In produzione, è necessario iniziare con il controllo delle materie prime, ridurre il contenuto di elementi dannosi come il fosforo e l'alluminio, ottimizzare i parametri del processo di fusione, accelerare il raffreddamento a stampo di lingotto e prestare particolare attenzione all'ambiente di stoccaggio a prova di umidità. Assumendo queste misure complete, il grado di segregazione e il rischio di polverizzazione dei prodotti di ferrosilicio può essere effettivamente ridotto, garantendo una qualità stabile del prodotto.
Per controllare la segregazione, è necessario controllare lo spessore di lingotti di ferro al silicio al 75% entro il ferro da 100 mm e il 45% di ferro in silicio entro 150 mm, riducendo in modo appropriato la temperatura di fusione e accelerando la velocità di raffreddamento. Il problema della polverizzazione è ancora più complesso, principalmente a causa della formazione di fasi instabili da parte di elementi di impurità in lega durante la solidificazione, seguita da stress interno e formazione di crepe durante la trasformazione di fase. In un ambiente umido, reagisce con l'umidità per produrre gas, portando alla fine alla frattura in lega. Tra questi, le impurità come il fosforo e l'alluminio hanno l'impatto più significativo e le leghe con il contenuto di silicio del 50% -60% hanno la maggiore tendenza a polverizzare.
In produzione, è necessario iniziare con il controllo delle materie prime, ridurre il contenuto di elementi dannosi come il fosforo e l'alluminio, ottimizzare i parametri del processo di fusione, accelerare il raffreddamento a stampo di lingotto e prestare particolare attenzione all'ambiente di stoccaggio a prova di umidità. Assumendo queste misure complete, il grado di segregazione e il rischio di polverizzazione dei prodotti di ferrosilicio può essere effettivamente ridotto, garantendo una qualità stabile del prodotto.